產品注料不足往往由于物料在未充滿型腔之前即已固化，當然還有其他多種的原因。

1）設備原因

① 料斗中斷料；

② 料斗縮頸部分或全部堵塞；

③ 加料量不夠；

④ 加料控制系統操作不正常；

⑤ 注壓機塑化容量太小；

⑥ 設備造成的注射周期反常。

2）注塑條件原因

① 注射壓力太低；

② 在注射周期中注射壓力損失太大；

③ 注射時間太短；

④ 注射全壓時間太短；

⑤ 注射速率太慢；

⑥ 模腔內料流中斷；

⑦ 充模速率不等；

⑧ 操作條件造成的注射周期反常。

3）溫度原因

① 提高料筒溫度；

② 提高噴嘴溫度；

③ 檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加熱系統；

④ 提高模溫；

⑤ 檢查模溫控制裝置。

4）模具原因

① 流道太小；

② 澆口太小；

③ 噴嘴孔太小；

④ 澆口位置不合理；

⑤ 澆口數不足；

⑥ 冷料穴太小；

⑦ 排氣不足；

⑧ 模具造成的注射周期反常；

5）物料原因：物料流動性太差

⒉怎樣克服產品飛邊溢料：

產品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。

1）模具問題

① 型腔和型芯未閉緊；

② 型腔和型芯偏移；

③ 模板不平行；

④ 模板變形；

⑤ 模子平面落入異物；

⑥ 排氣不足；

⑦ 排氣孔太大；

⑧ 模具造成的注射周期反常。

2）設備問題

① 制品的投影面積超過了注壓機的最大注射面積；

② 注壓機模板安裝調節不正確；

③ 模具安裝不正確；

④ 鎖模力不能保持恒定；

⑤ 注壓機模板不平行；

⑥ 拉桿變形不均；

⑦設備造成的注射周期反常

3）注塑條件問題

① 鎖模力太低

② 注射壓力太大；

③ 注射時間太長；

④ 注射全壓力時間太長；

⑤ 注射速率太快；

⑥ 充模速率不等；

⑦ 模腔內料流中斷；

⑧ 加料量控制太大；

⑨ 操作條件造成的注射周期反常。

4）溫度問題

① 料筒溫度太高；

② 噴嘴溫度太高；

③ 模溫太高。

5）設備問題

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期正常；

6）冷卻條件問題

①部件在模內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間；

②將制件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產品凹痕和氣孔

產品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品設計不合理，凹痕常出現在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由于模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬時出現還是冷卻后出現。如果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻后出現的則屬于模子或注塑條件問題。

1）物料問題

①干燥物料

②加潤滑劑

③ 降低物料中揮發物

2）注塑條件問題

①注射量不足；

②提高注射壓力；

③增加注射時間；

④增加全壓時間；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。

3）溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物料太冷造成充料壓實不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻方案。

4）模具問題

①增大澆口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大噴嘴孔；

⑤改進模子排氣；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進料安排在制品厚壁部位；

⑨如果有可能，減少制品壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

5）設備問題

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期正常；

6）冷卻條件問題

①部件在模內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間；

②將制件在熱水中冷卻。